Solution override title: 선택적 진공
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모든 크기와 두께에서 고도로 휘어진 웨이퍼의 흡착 및 평탄화

CoreFlow의 선택적 진공 (Selective Vacuum, SV) 솔루션은 휘어진 기판의 핸들링이라는 도전적 과제에 해법을 제시합니다. 휘어진 기판을 진공 척 또는 스테이지에 위에 놓으면, 일부 진공 포트(패드)는 기판에 의해 덮여지지 못해 공기에 노출됩니다. 표준 진공 척 또는 스테이지일 경우, 노출된 진공 포트로 진공의 흐름이 발생하고, 그 결과, 기판으로 덮여진 진공 포트에 기판을 흡착하는 데 필요한 진공 흡착력을 갖지 못하게 됩니다

SmartNozzle™ 기술을 활용하는 CoreFlow의 선택적 진공 메커니즘은 진공 어레이의 일부만 기판으로 덮여 있는 경우에도 기판을 흡착합니다. 선택적 진공 메커니즘은 기판이 진공 포트를 덮고 있는 면적과 상관없이 모든 진공 포트에 충분한 진공의 흐름을 보장합니다. 노출된 진공 포트로의 흐름은 노즐의 흐름 저항에 의해 막힙니다. 반면에 덮여진 진공 포트는 평평한 기판이든지 휘어진 기판이든지 모두 흡착하는 데 필요한 진공 압력을 유지할 수 있습니다

휘어진 웨이퍼의 핸들링, 레이저 스크라이빙, 리소그래피, 계측 검사 등과 같은 다양한 제조 응용 분야에서 사용되는 기판을 CoreFlow의 선택적 진공 척으로 흡착할 수 있습니다.

 

제품 특징 및 이점

SV benfits Kor

  

 

Chuck Selective Vacuum Pins up

 

 

제조 프로세스 단계의 새롭게 추가되는 공정이 웨이퍼 평탄도에 영향을 주면서 반도체 웨이퍼 핸들링에 내재된 문제가 더욱 복잡해지고 있습니다. 이로 인해, 웨어퍼의 휘어짐이 다반사로 발생하게 되어, 이러한 웨이퍼들은 효과적이고 안정적으로 다루어져야 합니다. 표준 엔드 이펙터는 종종 이러한 웨이퍼를 적절히 취급하지 못하여 프로세스 처리량과 수율이 저하됩니다.

CoreFlow 엔드 이펙터(EE) 제품군은 초박형, 천공형, 컴파운드, 유리, 베어 및 연마 웨이퍼를 포함하는 모든 유형의 웨이퍼 핸들링 문제를 해결합니다. CoreFlow의 독점적인 SmartNozzle™ 기술을 활용하는 처리 메커니즘은 진공 어레이의 일부만 덮인 경우에도 웨이퍼를 획득합니다. 이는 표준 진공 척이 흡착력을 잃고 웨이퍼를 떨어뜨리는 경쟁사 기술과 대조됩니다.

 

휘어진 웨이퍼가 엔드 이펙터에 의해 흡착될 때, 웨이퍼의 휘어진 형태로 인해 진공 패드 일부가 덮히지 못하고 공기에 노출될 수 있습니다. 표준 엔드 이펙터의 경우, 노출된 패드로 플로우가 이동하고, 결과적으로 덮인 패드는 진공흡착력을 잃게 됩니다. CoreFlow만의 고유한 EE 설계는 얼마나 많은 진공패드가 덮여져 있는가에 상관없이 모든 진공 패드가 충분한 플로우를 받을 수 있습니다. 노출된 패드의 플로우는 노즐의 플로우 저항에 의해 막히게 되는 반면, 덮인 패드는 진공력을 생성하여 휘어진 기판을 단단히 흡착합니다.

아래 그래프는 유사한 설계로 제작된 경쟁사 제품과 비교한 CoreFlow EE의 흡착 능력 보여줍니다. 이 비교에서, CoreFlow EE는 3개의 진공 포트(패드)가 열려 있어도 웨이퍼를 계속 흡착할 수 있는 반면, 경쟁사의 EE는 단 한 개의 진공 포트가 열리게 되면 즉시 흡착력을 잃습니다.

 

 

주요 특징 및 이점:

  • EE 진공 패드의 일부만 덮인 경우에도 휘어진 웨이퍼를 이송합니다. 웨이퍼를 고정하기에 충분한 진공압이 유지됩니다.
  • 얇거나 두꺼운(100-1400μ) 휘어진 웨이퍼 핸들링 (최대 10mm 휜 웨이퍼 지원).
  • 150, 200 및 300mm 웨이퍼 핸들링 가능.

 

 

 

 

 

 

더 빠르고, 에너지 효율적이며, 더 콤팩트한 컴퓨터에 대한 수요가 증가함에 따라, 업계는 때로는 무어의 법칙에서 예측한 것보다 더 작은 반도체 장치 개발에 주력하고 있습니다. 이렇게 계속해서 구조 크기를 줄이려면 파티클 없는 생산 환경이 필요합니다. 0.5미크론(즉, 머리카락 두께의 1/500) 크기의 입자 하나가 소자 불량을 유발할 수 있습니다. 전통적인 처리 방법은 웨이퍼 전면(활성)의 청결을 보장하지만, 일반적으로 뒷면 오염 문제는 소홀히 다루었습니다.

최근의 프로세스에서는 뒷면 접촉이 금지되도록 변경이 되었습니다. 요즘의 공정과 공정 간에 웨이퍼 방향(상단 및 하단)을 변경하는 것은 오염을 유발시킵니다.

  

 

웨이퍼와 기구적인 접촉을 제거함으로써 CoreFlow의 비접촉식 척이 실제적으로 파티클이 없는 공정을 유지합니다 !

공기압과 진공압의 반작용으로 약 30미크론의 정확한 높이에 웨이퍼를 떠 있는 상태로 유지합니다. 공기압과 진공압의 두 힘은 웨이퍼를 평평하게 유지하여 정밀한 검사 및/또는 계측 응용을 가능하게 합니다. 파티클 생성 및 금속 오염 위험이 모두 제거됩니다.

 

주요 특징 및 이점 :

  • 300 또는 그 이상의 파티클 감소 !
  • 금속 오염 제거.
  • 열 및 기계적 진동 분리.
  • 휘어진 웨이퍼 및/또는 얇은 웨이퍼에 대해 조정 가능한 평탄화력.
  • 150(6”), 200 및 300mm 표준 두께 및 얇은 웨이퍼에 사용 가능.
  • 일반적인 응용 분야는 검사, 계측, 리소그래피 등임.

 

 

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반도체 산업에서 더 많은 메모리, 더 강력한 연산능력과 더 높은 에너지 효율성을 가지는 더 작은 디바이스에 대한 수요는 집적도가 높은 제품 구조를 요구합니다.
과거에 충분했던 2차원 제조 기술은 물리적 한계에 도달하여 3D 기술로 대체되어 왔으며, 이 기술은 다중 레이어 및/또는 다중 박막 웨이퍼의 핸들링과 적층 기술을 필요로 합니다. 기존의 자동화 핸들링 및 프로세싱 플랫폼들은 이러한 얇고 매우 빈번히 뒤틀리고 휘어지는 웨이퍼들의 취급에 있어 큰 어려움을 겪고, 궁극적으로 웨이퍼들에 손상을 입힐 수도 있습니다.

 

 

CoreFlow의 SmartNozzlesTM 기술은 이러한 문제를 극복하기 위해 개발되었습니다.


CoreFlow의 자체 조정 진공 시스템은 뒤틀림에도 불구하고 표면의 휘어짐을 "감지"하고 웨이퍼를 파지합니다.
SmartNozzlesTM 은 스마트노즐을 통해 흐르는 진공을 제어하며, 이렇게 함으로써 진공 손실을 최소화하고 성능을 최적화합니다. 올바른 노즐을 설계하고 선택함으로써, 웨이퍼의 휨이나 크기에 상관없이 깨지기 쉬운 웨이퍼를 그대로 조심스럽게 보존할 수 있습니다. 얇은 웨이퍼의 취급 및 처리가 필요할 때, CoreFlow의 SmartNozzlesTM 기반 웨이퍼 취급 플랫폼으로 공정 수율과 처리량 모두를 현저히 향상시킬 수 있습니다.

 

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